精密鋁管缺陷是導致廢料的一個因素，精密鋁管上的一個小缺陷就會廢掉整根定尺鋸切的精密鋁管。由於精密鋁管附加值很高，擠壓廠家應該盡全力減少精密鋁管產生缺陷。非擠壓周期時間－假設精密鋁管擠壓機的生產效率爲每小時30根鋁棒，每個非擠壓周期節省10秒時間，那麼每天就可以增加2小時的擠壓時間，2小時意味着8%還多的產量，即相當於在每公斤型材上降低了8%的轉換成本。停機時間（運轉中斷）－因停機而造成的損失巨大（我們所舉的例子中停機損失爲每分鍾48.00元），更何況在停機期間因爲沒有產出而損失的產能。擠壓速度－外購的高技術精密鋁管模具所帶來的生產效率應該認真考慮。如果購買的精密鋁管模具和擠壓廠家本身制造的模具相比可以實現更快的擠壓速度，那麼一個中等數量的訂單就可以彌補因購買模具而產生的額外成本了。例如，假設正常成本爲2,860.00元/小時，因爲購買高技術模具而產生的額外成本10,000.00元，只要擠壓速度上增長50% ，基本生產效率達到800公斤/小時，那麼一個不到10噸的訂單就可以彌補因爲使用價格高的模具而產生的額外成本了。
東莞龍騰使用多孔模具，在擠壓速度上可以增加200%（2孔模具）甚至300%(3孔模具)，所帶來的經濟效益因此會更高。使用現代化的精密鋁管牽引機，的好處之一就是當精密鋁管達到了正確的擠出長度時，牽引機具有控制擠壓機停止擠壓的功能。這和非擠壓周期類似，但由於擠出的精密鋁管恰好是需要的長度，沒有造成擠壓時間上的浪費。因此可節省更多的成本，因爲在減少廢料的同時也節省了輸送和再回收利用已擠出的廢料的環節。精密鋁管從擠壓機擠出後，重要的目標就是通過減少廢料，來提高產量和可出貨率，把更多的制品發給客戶。擠壓之後再產生的任何廢料代價將非常高，所以在隨後的工序中都要盡可能地減少廢料的產生。要將廢料減到少，必須實現在停車痕處鋸切（停車痕指非擠壓周期過程中，模具在型材上留下的痕跡）。
只有兩種技術可以實現在停車痕處鋸切-即飛鋸切割和雙長度系統。飛鋸切割技術是指在擠壓過程中進行鋸切。利用飛鋸切割技術可以實現在停車痕從擠壓機出來後，將型材在停車痕處切斷。雙長度系統是指等到擠完第二支型材後，在非擠壓周期內在支和第二支型材之間切斷。兩種技術各具優勢。雙長度系統可以提供兩個擠壓周期的風冷時間，這一點對於建築合金來說是非常有益的。但飛鋸切割系統成本較低（設備成本和所佔工廠空間成本）並且允許一棒多切模式操作，而無需停止擠壓機。精密鋁管在擠壓機傳輸系統上移動－ 在擠壓機傳輸系統上的任何移動都有可能對精密鋁管造成損傷。舉個例子：現代化的傳輸系統利用牽引機將精密鋁管直接置於與拉伸機機頭齊平的位置，這樣就無須在皮帶臺上推拉精密鋁管，以使型鋁材與拉伸機鉗口對齊。因此可以減少型材被刮傷的可能性。
