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繁“充分發揮系統融合‘乘法’效應，全面提升市場保供能力。”是寫在中鋁東北輕合金有限公司2019年工作報告上的承諾。今年以來，圍繞“高質量發展”這一根本遵循，東輕公司瞄準創效挖潛，在均衡統籌新老生產線的同時，緊抓制造、裝備、技術領域的協同保障，通過發揮貫穿企業全局的系統融合效益，實現了以優化資源配置、完善精準管理、調整產業結構爲突破口的產能再升級。上半年，東輕軍品產量同比增加27.88%，提前完成“任務過半”，商品產量同比提高8.3%，有力保證了市場需求。在轉型升級的進程中，東輕實現了系統融合多維度、深層次的全覆蓋，凝聚起老國企新時期決戰決勝的全新動能。
聚焦產能開發
形成整體“最優解”
作爲國家“一五”期間建成的擁有67年鋁鎂合金生產歷史的重工企業，2014年起，隨着熔鑄、軋制、擠壓等各條產業線的逐年升級，如何系統融合新老兩線、實現產能深度開發，進而形成企業生產經營的整體“最優解”，是新時期東輕必須面對的頭等大事。
“熔鑄是東輕生產的‘龍頭’，每個生產延誤都可能影響後續加工，我們必須在排產前對新老線的設備能力進行綜合統籌。”東輕熔鑄廠工程師劉學介紹。基於設備的具體性能和生產特點，東輕熔鑄系統計劃人員嚴格計算投料量，詳細規定了每條熔鑄線一段時期內通過的合金種類和鑄造規格。“新線鑄造規模大、精度高、效率快，承擔起東輕軍品、高端鋁合金及其他大鑄錠的生產任務，設備相對落後的老線則依靠成熟的工藝優勢，主要負責需求量較少的傳統圓錠。兩條生產線相輔相成，合金頻繁轉組等生產問題基本被避免，各臺設備的滿爐率和生產連續性都得到了有效保證。”上半年，東輕鑄錠產量較計劃指標超額完成了3696噸，成品率提升1.4個百分點。
東輕新老兩線的均衡銜接與整合互補，爲企業增產增效帶來了一系列積極效益。通過合理匹配軋制全線設備能力，1500mm冷軋機、1700mm冷軋機、8m輥底爐等老線舊有設備被高效調用，重點消化小、少、散生產任務，不但爲2100mm冷軋機、24m與22m輥底爐等關鍵設備分流壓力，還扎實助力了東輕大規格板帶材在新線的專業化和規模化生產。東輕特材公司在推動擠壓上量的進程中，運用系統融合思路優化產能布局，對新老兩線進行了產品結構置換，既實現了老線管材的集中生產和成本攤薄，又充分發揮起新線HK工區4500t擠壓機單孔棒材的制造優勢。“5月份起，HK工區將原本的管材任務悉數轉移至老線，主攻中型單孔棒材，班產量一度達到7噸以上，刷新了月產歷史紀錄，較上個高產月增幅達75%。”特材公司制造部主管王珊瑚說。依託內部系統的融合發力，特材公司全線單月完成產量1250噸，創造了近5年來的最高產。
發揮“乘法”優勢
生產保障再優化
對於東輕而言，一個成熟高效的系統融合模式不僅包含新舊產能置換升級後的無縫對接和優勢互補，更仰賴生產組織內部以增強過程管控、提升全線效能爲抓手的多方聯動。“生產中，我們聯結上下道工序，綜合技術評審、質量考核、一線操作、設備維護，形成了一個全員參與、信息共享、全程跟蹤的管理閉環。”東輕板帶廠副專務徐賀年說，“各系統溝通順暢，工序停留時間和技術質量異議等問題都能及時得到精確監控，產品周期大幅度縮短。系統融合在這裏正發揮着‘乘法’效應。”據介紹，目前板帶廠2100mm熱軋線每月軋制量較以往增加了1600噸以上，某國家重點材料成品率較計劃提高3.7個百分點，幾個關鍵指標均實現了歷史新突破。
各部門各系統圍繞生產的融合發力切實推動了東輕精準管理的重點跟進。爲保證設備效率最大化，“合投軋制”在系統融合的前提下成爲軋制線提質增量的一大“法寶”。具備合並投料條件的原料鋁板經過統一的前期軋制，根據用戶對規格尺寸的不同需要分別前往下道工序，節約能耗、縮短用時之餘，還將原本“切頭去尾”的幾何廢料變廢爲寶，提高成品率並降低了金屬佔用。“合投軋制是全員全過程精準管控的成果。這需要生產系統依照訂單精細化排產，需要技術質量部門穿透生產全線並嚴肅落實工藝要求，也需要輔助單位對裝備能力的精度調控與維護升級，三管甚至多管齊下，才能進一步拓寬工序窄口，挖掘生產潛能。”東輕中厚板廠制造部副主任韓帥說。
發揮系統融合、完善精準管理的另一層面在於東輕生產運營中的機制創新。依靠裝備部門建立的隱患快速反饋通道，東輕各生產單位主機設備“零故障”管理成效卓著，關鍵設備開動率在95%以上；MES制造執行系統、檢化驗系統、ERP進銷存系統、能源管理系統近年來的先後上線，爲企業生產銜接搭建起總攬大局的信息化平臺，成爲產業全線效率提升的“增幅器”。
開展品牌建設
向着新市場挺進
在高質量發展的徵途上，“打造精品”是東輕人矢志不渝的追求。無論“品牌線”的建設完善還是高端“精品”的研發投產，貫穿始終的系統融合模式都在其中發揮了不容忽略的關鍵作用。
去年年初，隨着新舊產能更新換代的“3變2”項目落幕，東輕結構調整的產業布局基本成型，聚焦航空航天大規格厚板、復合材料、汽車輕量化等高附加值鋁合金市場，東輕內部形成了發揮新線尖端高質量優勢、各生產單位集結貫通的產品規模化輸送鏈條。“我們爲高端制品打通了一條從原料進廠到包裝出廠的‘高速公路’。”東輕制造部相關負責人表示。爲滿足大規格厚板及復合材料的市場供應，東輕在兩條生產線開端各增設一道鋸切工序，保證了原料從鑄造到軋制的“快來快走”；憑借地緣優勢，採用國內最先進除氣系統、超大規格鑄錠月輸送量在萬噸以上的35#高精熔鑄線迅速完成了高強高韌鋁合金材料的穩定投產，保質保量地支援了中厚板廠國產大飛機材料的生產需求；應用產銷結合的工作思路，特材公司根據設備爭取客戶、根據需求調整結構，增加了以活塞件爲主的模壓產品，有力實現了精工提質和產能爆發。1~6月，東輕較去年同期增利751萬元以上，高端合金生產佔比增長約20%。
針對新產品的試制研發效率，東輕規定了科研試制與日常生產的同步排產機制，積極解決科技創新與保供急需的內在矛盾。通過統籌生產要素與規範科研進度工時，6月中旬，歷經2年研發的某機型超厚板在逐一攻克板材強變形軋制、大規格板材固溶處理、淬火及時效工藝等諸多難題後，順利通過了中航工業與航發航材院的階段評審；另一規格的某系高強抗應力腐蝕性超大規格厚板，從投料試制到形成批量生產僅用了3個多月時間。在項目領域，中試基地的建設擴展也正支撐着東輕的創新驅動，6月下旬，一條新熔鑄線在此步入工藝調試階段，爲下一步開展高技術含量、高附加值圓錠生產、研發奠定了重要基礎，助力東輕型材鍛件的精品升級，爲企業產品開發與成果轉化更添助力、再譜新篇。（李婧懿）
