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今年以來，電解廠創新管理思路，積極推行單槽精準管理模式，立足實際，將細化過程控制提升原鋁質量作爲重點工作，對影響原鋁質量的主要因素、環節進行嚴格的過程控制。10月份，該廠原鋁液99.85%合格率達到71%，創歷史新高。
85鋁生產是電解廠今年的重要生產任務之一， 該廠各生產部嚴格執行對工區四天一次的評判工作，評判時結合單臺槽的綜合因素，給定一組最佳的技術參數，保持電解槽的平穩；工區在每個白班及時調整電解質水平的基礎上，對不符合要求的電解槽“兩水平”進行調整，避免了由於電解質水平高，化陽極鋼爪而影響原鋁質量；從原材料的供應源頭細化高純度顆粒狀氧化鋁、陽極炭塊、陰極築爐質量、以及氟鹽雜質、硅、鐵含量實施監控，堅持對更換的新陽極進行檢查預熱，探索合理的陽極周期與炭耗、電解質水平的最佳匹配值，及時分析並排除因陽極周期不明確而影響原鋁質量；嚴抓操作質量。要求職工換陽極時用電解質沉澱保護好陽極端頭，做好電解槽大面整形，避免因陽極氧化影響原鋁質量；對全員進行換極操作流程及操作技術要領培訓、提高16小時電流分布合格率和陽極保溫整形合格率、提高單槽出鋁精度，穩定技術條件保持，培養職工良好的操作習慣，及時回收現場廢鐵工具，消除因廢鐵工具進入電解槽而影響原鋁質量。
通過以上措施，該廠在保持99.85鋁主要生產工區電解槽技術指標穩定的同時，逐步向高效推進。截至目前，該廠生產三部原鋁液99.85合格率累計達到92.8%，也創該部歷史新高。
