中鋁西南鋁壓延廠優化軋制工藝取得實效

今年以來，壓延廠以降低生產成本，提高生產效率，穩定產品實物質量爲突破，在優化軋制工藝上下功夫，取得良好效果。

目前，壓延廠主要是以生產硬合金、超寬板等難幹產品的合同結構進行生產。由於受合金屬性、產品規格等因素影響，尤其對於特薄料、超大規格板產品，需要通過多次中間退火來提升產品塑性，這樣冷軋生產才能順利軋制至成品厚度。但冷軋+多次退火的生產模式，延長了生產周期、提高了能源消耗、產品更容易出現退火粘傷、摁傷等質量缺陷，制約着生產成本及合同保障進度，因此優化生產技術工藝，提高生產效率，穩定產品實物質量顯得至關重要。

針對這些問題，壓延廠壓延制造部和技術質量科成立了精軋供冷軋毛料減薄及冷軋軋制工藝優化項目小組，經過一系列的研究討論和試驗，制定了改進措施。一是降低毛料厚度。二是優化道次分配。

落實改進措施實施後，按照上半年同樣數量的退火卷數核算，壓延制造部預先退火609次，中間退火529次，共計減少退火次數510次。降低了生產成本，提高了生產效率，穩定了實物質量。