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繁“貴公司解決了行業內鋁電解大粒度混合物物料循環中的瓶頸問題，大幅度減輕了職工勞動強度，提高了勞動生產率，屬行業先進水平。”日前，在沈陽鋁鎂設計研究院出具的技術鑑定報告中，如此評價着酒鋼集團東興鋁業公司。
2017年以來，東興鋁業公司在物料循環系統改造上不斷摸索，創造性地採用重力初速度結合斜溜管無動力源的輸送方式輸送大粒度混合物，破解了制約電解鋁行業循環物料高效利用難題，成爲國內首家實現大粒度物料循環系統自動化和機械化的企業。截至目前，該項技術成果已成功在東興鋁業公司3條500kA電解鋁生產線上得到工業化應用。
爲達到電解槽熱平衡，長期以來，行業內普遍借助電解多功能機組將循環物料通過包袋吊運至電解槽上方，以人力傳統割包的方式將物料覆蓋到陽極炭塊表層。東興鋁業公司嘉峪關鋁電解基地共有1008臺500kA鋁電解槽，每天需覆蓋循環物料約900餘噸，職工作業強度大，效率低，作業方式原始、落後，且容易造成電解槽能量失衡、物料浪費和作業環境的污染。
“物料循環系統明明存在卻發揮不了作用，這種感覺實在很難受。”東興鋁業公司淨化二作業區作業長馬海軍說道，爲解決該難題，2017年該公司成立了項目組，圍繞物料循環系統自動化和機械化展開了攻關。
“要達到預期目標，必須要解決將物料從0平面提升至31米高位料倉的問題、大粒度物料由高位料倉進入多功能機組料箱時的下料點堵料問題，以及多功能機組的下料裝置堵料和下料量無法實現精準控制的難題。”馬海軍介紹，由於該項目在全國電解鋁行業中並沒有先例，且基本上是在高空作業，設計和施工難度較大。項目組成員在沒有原理圖的情況下，進行了大量的資料查閱和數據分析、測量、計算，並自己動手繪制設計圖紙，摸索、實踐，逐一攻克難關。
爲了解決將物料提升至31米高位料倉的難題，他們將原有設計中的稀相輸送改爲鬥式提升機輸送。爲了精準控制下料量和流速，項目組不斷調整鬥式提升機出料口到高位料倉和高位料倉到多功能機組料倉斜流管的角度，靠重力初速度實現大粒度混合物順利輸送至多功能機組。通過對多功能機組下料系統的研究，項目組拆除了原系統中的控制閥，並將下料口直徑放大至150mm左右，確保了大粒度物料的順利流出。
一次次試驗、一次次改進，項目組成員鍥而不舍，通過對循環物料性能的研究和對物料輸送系統、高位料倉系統、多功能機組裝料和下料系統的研究優化，終於在2019年完成了16套高位料倉和44臺多功能機組的改造，打通了物料循環系統，盤活了存量資產，解放了人力，提高了勞動生產率，鋁電解物料也得以高效循環利用。 （殷藝）
