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繁近期，天成彩鋁公司完成了36#鑄軋線保溫爐自動控流技術改造及5#冷軋機控油技術升級改造工作，不僅降低了生產成本，還提高了卷材產品質量。
鑄軋廠在前期軋制生產工藝中，由於連鑄連軋過程需要流槽內不斷通過保溫爐爐眼輸送鋁液，因爐眼控流精度較差，造成溜槽內液面流動不穩定，導致鑄軋機軋制時，易引起鑄軋板帶裂邊、厚度不均、成品卷材斷帶等問題。同時操作人員肉眼觀察難以發現流槽內的液位變化，從發現異常到處理完異常，耗時長，效率低。
爲解決此問題，該公司設備能源部技術人員經過現場觀察研究，在保溫爐出口流槽液面處放置了浮子式傳感器，通過除氣過濾PLC控制模塊，增加繼電器、接觸器、指示燈、報警燈、觸摸屏等零部件，調控電機減速機按預定減速比運行，以此驅動流口塞杆往復傳動，進而改變鋁液的流出量，保證將流槽液位控制在了≤0.7mm精度範圍內，實現了精確自動控流,不僅提高了板帶成品率和生產效率，還降低了故障率和安全隱患。
此外，爲更好的提高冷軋機自動化程度，降低黃油斑等質量缺陷和操作事故發生率。天成彩鋁公司設備能源部在進行鑄軋保溫爐自動控流技術改造的同時，組織設備技術人員對冷軋機進行控油技術改造，通過加裝氣缸控制的“擠油輥+刮油板”裝置，利用液壓馬達驅動刷輥裝置，對上下支撐輥進行封油、刮油處理，避免了帶材表面油膜過多，軋制油浪費、產品質量有瑕疵等問題。同時，重新設計吹掃裝置，增加輥面清油、接油裝置、吹掃風嘴手動調節裝置，通過定期清理提高產品質量。優化排煙罩結構，採用“內罩+外罩”雙層罩體結構形式，達到快速油霧排放，避免油霧在機架聚集後形成冷凝油滴落板面而影響產品質量。
一系列改造工作的相繼完成，有效提高了產品質量，降低了人工清理鋁粉的安全隱患及軋制油消耗，爲開發高端產品提供了有效的技術支撐。
