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繁2022年3月31日，經過一個月的安裝調試，東興鋁業4臺電磁熔鋁爐安裝滿足預期固體鋁回收效果，準備投入運行。
4月9日，熔鑄二作業區電磁熔鋁爐成功上線運行。這是公司推動綠色低碳發展的一項重要舉措，也爲公司實現“雙碳”任務目標做出重要貢獻。
爲做好電磁熔鋁爐試運行前準備工作，公司多次召開專題會議，結合試驗前期遇到的熔煉溫度過高等問題，切實研討制定適用於鋁渣熔煉的電磁熔鋁爐試運行方案、操作規程等，組織現場作業人員對生產工藝及流程逐步逐項進行驗證。在保障鋁錠鑄造任務的前提下，派專人跟蹤生產作業全過程，通過控制熔鋁爐的溫度、鋁渣加入量、頻率等因素，統計熔化時間、電量損耗、鋁液燒損率，再次細化工藝流程。實時監控設備運行狀況，排查消缺人員作業過程中設備、環境存在的不穩定因素，逐步工藝技術。
此外，爲保障生產，熔鑄二作業區還結合熔鋁爐操作規程開展危險源辨識以及生產過程中突發斷水、斷電的狀況，進行應急舉措培訓。
“不需要添加催化劑，一臺電磁熔鋁爐1小時就可回收0.5噸鋁渣，鋁液燒損率控制在15%左右，年回收量可達3600噸。”在熔鑄二作業區作業長的指示下，筆者看到在熔鋁爐旁成品區成排成列碼放的成品鋁塊。
“這相當於鋁渣在混合爐、熔煉爐重熔後3倍的鋁液量。”熔鑄二作業區作業長舉例說明道，相比較原有熔化方式可降低燒損約25%，提升回收率約150%，降低電耗2300kwh/t·Al，每年預期增效6000萬元。
“該技術最大亮點在於降本增效的同時，大大降低了電耗成本，提高了鋁渣回收率。”經統計，試運行以來，不僅是熔鑄生產線，包括鑄軋熔煉生產線在內的鋁渣回收量都大幅度增加，通過鋁灰處理機完成後續的二次分選，有效降低熔煉過程中再次產生廢渣量的同時，提升了現有設備利用率實現內循環，爲鋁渣資源化利用開闢新路。
