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繁按照公司創辦智能化工廠整體思路，華雲電解一廠開動腦筋創新求變，對打料系統進行智能化改造，有效解決了傳統打料方式給人員、設備、生產帶來的隱患，確保電解安全平穩有序運行。
華雲電解一廠氧化鋁倉庫傳統打料方式存在3點隱患，下料量不均勻造成皮帶機失速停車;單條皮帶載料量約20噸，一旦出現停電或者保護停機現象的發生，導致無法二次啓動;料倉無料位預警，極易造成料倉冒頂及頂皮帶現象。
爲徹底解決這些問題，動能區認真研究制定解決方案，將傳統打料方式進行智能化改造，讓智能化改造賦予生產一線。動能區在氧化鋁倉庫一號皮帶機11個下料口加裝可遠控式電動插板閥，四條皮帶主驅動電機安裝電流互感器，通過採集四個皮帶機驅動電機的實時電流，自動調節電動閥開度，精準控制11個下料閥，下料閥門處加裝開關到位的光電式限位，通過比對各種物料的流動性快慢，確認相對寬範圍的開關量程。同時在四個皮帶下料口安裝高料位報警傳感器，通過PLC程序設計與電動控制箱聯動，當料倉料位達到預定高度會進行報警並關閉插板閥，停止下料，避免了冒倉事故的發生，實現了設備本質安全。並且在氧化鋁倉庫顯著位置安裝LED顯示屏和聲光報警裝置。通過編程，及時將數字化信號轉換爲視覺、聽覺信號，打料工可以第一時間通過LED顯示屏觀察皮帶運行相關數據，當負載過重時，可以通過聲光報警來提示打料工控制打料速度。
此次運用智能化手段解決生產一線問題，不僅確保了輸料系統的穩定運行，同時降低了設備的故障率和作業安全風險。（石俊彪/文圖）
