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繁今年3月份以來，寧東分公司煅燒車間以技術創新作爲提質增效的重要突破口，創新探索出一系列重要舉措，實現了2#回轉窯煅後焦質量提升的預期效果，每年可降低原料石油焦費用300萬元。
煅燒回轉窯是生產電解鋁用陽極主材的“心髒”，其中，石油焦煅燒技術是決定整個陽極生產鏈條的關鍵環節。但在運行生產過程中，因脫硫系統增壓風機振動值較高，風機頻率只能控制在25赫茲以內，臭氧噴嘴堵塞造成出口氮氧化物居高不下，導致2#回轉窯投料量無法提高、窯內渾濁不清、煅後料質量波動，對陽極質量造成一定影響。面對這一難題，寧東分公司生產技術部會同煅燒車間成立攻關小組，將煅燒車間2#回轉窯煅後焦質量提升作爲科技創新揭榜項目展開技術攻關。
項目實施中，技術組根據現場實際時常深入一線，對標問題、夜以繼日的尋求解決辦法。
“從我一段時間的觀察，發現煅燒帶控制在二次風最後一個風嘴至大齒圈靠近窯尾一側時，可以達到物料中揮發份充分燃燒，提高煅後焦石墨化程度，同時降低石油焦的燒損及煅後焦粉末化。”
“將正常下料時大窯轉速由原來550-650轉/分鍾降低爲300-350轉/分鍾，控制好窯內的給氧量，可以讓窯內石油焦燃燒的更充分。”
“在操控回轉窯運行過程中按照既定工藝曲線精細化操作，將原料配料、窯速、下料量、二次風、一次風、天然氣幾個工藝參數適時合理調整，確保煅燒帶溫度在1300±25℃。”
“我覺得最好將煅燒帶穩定在大齒圈向窯尾方向的區間內，並通過匹配窯尾負壓與投料量以及窯速之間的數值，進一步達到穩定煅燒帶位置的目的。”……
在項目攻關討論會上，項目負責人張銀、生產技術部副主任於耀、煅燒車間主任張勇等你一言我一語交流攻關情況。
“通過歷時半年該技術創新項目的組織實施，煅後焦真密度由原來的平均值2.04克/立方釐米提高到目前的2.05克/立方釐米，煅後焦粉末電阻率由原來的494歐姆釐米降低到目前的475歐姆釐米，實現了該項目的預期效果。同時，每月可增加消耗石油焦粉焦量60%以上的原料500噸，根據石油焦粉焦量60%以上少500元/噸的價格估算，全年可降低費用300萬元。”項目組成員、煅燒車間生產副主任王琨高興地說道。
