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繁技術改造是企業轉型升級的“加速器”，面對生產中的難題，東方希望澠池鋁業集思廣益，開動腦筋，對現有生產設備、生產工藝等深度挖潛，“拉滿弓”、“鉚足勁”，潛心鑽研設備和工藝的改進點，向技改要效益、向創新要效益、向安全要效益，通過一系列小改小革，爲生產難題“解穴”，爲工藝難點“解困”，爲安全生產“解難”。
01
變換思維 對標先進 提升設備運轉效率
他山之石，可以攻玉。轉換思維，往往會對解決生產中的難題起到意想不到的作用。面對設備結疤問題這一氧化鋁生產中最常見也最令人頭疼的難題，溶出工序作爲整個氧化鋁生產工藝中最容易結疤的工序，歷經數十載的生產，設備老化和管道結疤問題愈發明顯。如果溶出後槽持續保持高液位運行，當沉降槽清液層波動時，則後槽沒有調控空間，就會造成溶出後槽液位失控減產，同時增加輸送管道結疤風險。要保證後槽液位的標準控制，溶出就必須同時開啓兩臺後泵，這樣雖然可以緩解後槽液位上升帶來的隱患，卻會增加電耗及加快設備損耗。
爲保證溶出工序的生產穩定運行，車間員工提出對標ID風機運行模式將一三四組的2號後泵進行改造，在傳動方式上，將之前的皮帶傳動改爲對輪傳動，並改善了皮帶傳動比不準確、效率低，設備無法發揮最大功率等缺點，改造後的傳動效率提至99%以上。同時，工區在後泵功率上下功夫，將後泵功率由220KW提至250KW，進一步提升了泵能效。改造完成後，單臺泵運行即可滿足生產，不但有效降低了物料消耗，而且節約電耗，流速增加後，管道結疤風險也大大減小。
02
立足現狀 深度挖潛 增大設備處理能力
爲滿足生產需求，提高設備運行經濟性，公司立足現狀，在現有設備運行工況基礎上，集思廣義開展“技改增效”活動。沉降工序作爲氧化鋁生產系統中的重要一環，擔負着赤泥分離和粗液精制的重要任務，葉濾機作爲沉降工序的核心設備，是該工序的“命脈”。由於前期設計原因，沉降工序共有17臺葉濾機，當15臺葉濾機同時運行且過料無好轉趨勢時，就只能通過溶出減產運行來緩解葉濾機的壓力，大大增加了生產成本。工區通過對葉濾機生產數據長期的採集分析，最終決定對葉濾機增加濾板，加大過液面積。改造完成後，葉濾機的處理能力大大改善，每臺葉濾機的進料量提升了近50%，運行效率較之前提升30%，運行設備功率無需改變，即可實現增產的效果。
無獨有偶，換熱器作爲石灰工區1號窯推杆油站降溫的重要設備，在降低油溫、保障油站系統安全運行方面起着極其重要的作用。由於1號窯推杆油站之前使用的列管式換熱器，換熱面積小，夏季油溫過高時，柱塞泵壓力降低，軸承損壞的情況時有發生，不僅影響油站系統的安全運行，還可能造成大窯運行異常。發現該問題後，車間員工提出利用閒置板式換熱器代替現有的列管式換熱器，改造後換熱面積增加14m³，大大提升了換熱器的冷卻能力，油溫降至可控範圍內，爲保障油站系統的安全運行提供了“雙重保險”。
小技改、小創新是提升公司相對優勢的重要途徑之一。澠池鋁業將持續圍繞生產實際，發揚小改小革的“螞蟻啃骨頭”精神，以降低員工的勞動強度爲本，以提高設備運行效率爲要，於細微之處深挖潛，在毫釐之間巧增效，用一個個“金點子”鍛造出一把把“小改小革”的金鑰匙，在持續改進中創造企業相對優勢。
