簡
繁“我們現在的集控中心可不一般，實現了生產調度、計算站、供料淨化、水處理、計量、空壓站等多個系統集中控制，現在就像公司信息化智能化的‘中樞神經’一樣！”生產集中控制中心操作員母萍說。她從一名計算站的操作員成長爲一名生產集控中心的操作員，她經歷的不僅是簡單的崗位變更，還見證了公司信息化、智能化建設給工作帶來的新變化。信息化智能化正在逐步走入我們的視野。
資源整合，建立全流程數字“神經中樞”
近年來，隨着國家數字化升級、智能化建設的推廣普及運用，公司跟進時代步伐，提出了打造智慧化工廠的構想。在過去的十幾年裏，數據採集錄入大多採用人工統計，手工錄入的方式，生產工藝憑的是經驗，缺少科學數據作爲生產控制的支撐，這也導致公司無法更高效地完成優化生產、控制工藝，實現減員增效、安全環保等目標任務。
“如何改造運行十幾年的老舊設備和系統，如何破解“點對點”式操控的瓶頸，解決各設備系統彼此獨立，只能唱 “獨角戲”的問題？”帶着這樣的疑問，公司謀勢而動，直面問題和挑戰，成立了項目組，以發展改革出題目，以提檔升級做文章，逐項攻克老設備系統實現集中控制的多項難題。
改造過程中，“控制功能缺失、型號老舊、各系統彼此獨立、無法並網”等一個個難題困擾着項目組人員。面對難題，項目組成員沒有妥協和放棄，一遍遍改圖紙、做實驗，不斷研究和論證，先後召開專題會議10餘次，研究項目難點，跟蹤推進情況，在難題中想辦法，在辦法中解難題。經過3個多月的建設和試運行，2022年5月，生產集中控制中心成功投入運行。
該中心採用工業互聯網架構，構建了公司級、工區級、班組級三級系統，通過對生產大數據實時管控，實現了數據的共享融合、組織處理、建模分析、管理治理和服務應用，提高了集約化管理水平。該系統整合了生產調度、計算站、供料淨化、計量、空壓站等多個系統，打通了公司各控制系統之間互聯互通的壁壘，形成了一個強大的“中樞神經”。
人力優化，高效管理邁出關鍵一步
過去，公司的各生產系統之間存在着孤立部署、數據共享不便的問題。集控中心建成後，建立了大數據庫，先後引入槽控系統、視頻監控、綜自系統、化驗分析系統等7個系統，在一個雲平臺上承載全部系統和數據，實施生產過程的管理與實時監測。
集控中心建成後，爲提高工作效率，公司計算站進行了整體搬遷和資源整合，運行人員由過去的8人減少爲4人。供料淨化系統數據接入平臺後，6個監控室合並爲2個現場監控室，負責整個供料工序的風機啓停、點巡檢等工作，先後共優化人員31人。同時，爲提高智慧化建設水平，公司在原有空氣管網布局的基礎上進行了調整優化，加裝了智能化控制系統，建成了電解鋁行業首座智慧化空壓站，優化人員15人。隨着能源計量系統的上線，公司新增計量表154塊，用有線計量表代替無線計量表，把220kV、0.4kV、天然氣、壓縮空氣、循環水等能源數據接入集控網絡，進行採集存儲、綜合統計、報表生成，減少了人工抄表、統計、錄入數據等工作，以統一的監控中心和數據中心實現少人值守、無人值班，減少了人力成本，提高了管理水平和工作效率，邁出了高效管理關鍵一步。
激活價值，讓數據重構企業新發展
生產集控中心的建成運行，是公司大力推進管理體制和工作機制創新，優化人力資源配置、以效率效益爲中心的具體體現。它集數據採集、生產指令、設備信號傳遞、異常報警等功能於一體，對生產運營過程進行全面的監視、管理和分析，對公司降本增效有着重要意義。
進入集控中心，滿牆的液晶顯示屏盡收眼底，碩大的屏面上顯示着電解、淨化、電力等多個系統的實時參數和監控畫面，這麼多數據系統，卻只需要一個員工。工作人員說，“在這裏，我們要眼觀六路，手控八方，緊盯實時更新的數據和監控畫面。以便第一時間發現問題。”
據了解，除6個淨化除塵系統、排煙風機系統、超濃相輸送系統、天車及渣殼加料系統、變頻器系統等PLC數據的集中採集外，該平臺上還接入了操控系統和綜自系統的數據。這兩個系統與PLC系統不同，不能在該平臺上進行管理和控制，但三個大系統實現了數據共享，一體化的雲平臺實現了設備、數據等資源的統一管理和集中化運營和運維，工作人員告別了過去憑經驗辦法幹工作的傳統思路，可以根據數據反應，第一時間給出研判，便於數據的分析和洞察，降低了總體成本，更推動了智能決策水平的提升。
除了數據的統計分析以外，操作人員還可以通過遠程進行實時監控，掌握多個設備系統的運行狀態和生產作業現場情況，爲安全生產管理和優化提供有力支撐，在生產指揮、對標分析、輔助決策、精益管理和效率提升等方面發揮重要作用。
截至2023年4月，公司又啓動了污水站系統、空壓站輔助系統等新的數據管控系統研發工作，在污水治理、水位調節、水循環等方面持續發力，集控中心搭載的集控功能將會日趨完善。在“雙碳”戰略的指導下，公司也將繼續探索數字化技術與生產融合的新應用、新場景，賦能更多系統的開發和利用，實現全面提質增效和企業高質量發展目標。（徐娟、何良忠）
