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繁爲進一步提升設備運行效率和智能化水平，近年來，東興鋁業公司不斷加大科技創新力度，組織技術人員對嘉北區域的12套高位料倉進行技術改造，使原本需要人工操作的崗位完全實現了自動化，改變了傳統生產模式。這一項目的實施，標志着電解鋁物料循環系統在東興鋁業生產線成功應用。
2017年3月，爲解決制約高位料倉系統運行的瓶頸，東興鋁業成立了技術攻關小組，對該系統進行技術改造。“當時，90萬噸的12套高位料倉只能輸送粉狀物料，而電解生產所需的混合料只能靠人工操作的方式向電解槽加入。同時，工藝流程需要大量人工和機械設備的配合，工藝流程長而繁瑣，且各個環節均存在較大安全隱患。”東興鋁業公司淨化二作業區黨支部副書記陳學才介紹說。
“混合物料如何在高位料倉內自動上下，確定大塊混合物料自流輸送的角度、出料口尺寸、物料流速控制方式選擇及輸送管道的大小，都有講究。”攻關組技術人員說道。在項目實施過程中，由於受現有設施、建築空間的限制，該公司技術人員多次探討、分析其實施辦法。在對技術改造方案反復優化完善的基礎上，技術人員對現有高位料倉標高3.5米處的下料漏鬥進行了如下技術改造：先後將漏鬥與標高0米平面處的加料口用管道相連接，並在漏鬥出料口加裝控制流量的手動插板閥；將原料倉下料口到天車加料器之間的風動輸送溜槽拆除，改爲輸送管道；對鋁電解多功能機組下料機構進行改造，放大下料口、下料管道及旋轉機構，便於對改造後的下料量進行控制；對下料機構插板閥進行液壓控制改造，並優化編寫自控程序。通過一系列改造，最終實現了直徑小於60mm顆粒料能夠通過高位料倉加入天車料鬥並最終進入到電解槽的全流程貫通。
此項目實施時電解鋁行業並無先例可循，爲了完成該項目，攻關小組成員查閱了大量的技術資料，不斷研究、完善該系統的改造方案。經過技術人員的不懈努力，終於完成了第一臺自主設計的高位料倉破碎料加料系統，爲後續改造奠定了基礎。
爲了響應國家綠色、低碳、環保的發展要求，該公司還對每座高位料倉加裝了收塵系統。從目前運行效果看，達到了設計要求，現場收塵效果良好，有效改善了作業環境。目前，東興鋁業已陸續完成了12套高位料倉技術改造，目前已全部投入運行。
該項目的成功應用，使物料循環流程大幅縮短，完全實現了物料由電解槽—殘極殼面塊—顆粒料—高位倉—多功能機組料倉到電解槽的循環流程全貫通。如今，東興鋁業公司又將此項目推廣到了隴西分公司，共有18套高位料倉完成了改造，實現了設備自動智能化，提高了生產效率，創造了可觀的經濟效益。
