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繁近期，鉛鋅廠浸出車間利用大修間隙在全車間範圍內開展了“建言獻策”活動。經過考評小組評定，“料倉技術改造”、“3#劑自動加料系統改造”、“錳粉技術攻關”三個項目爲有效建議。車間迅速組織骨幹力量，成立了攻關小組，對3個項目進行了全面攻關改造，取得了明顯效果。
一直以來，浸出車間料倉崗位工作量大，崗位工作環境存在粉塵，是車間職業衛生管理的重點區域。尤其當焙燒車間輸送風壓較大時，致使生產現場粉塵飛揚，需要頻繁清掃散落的焙砂入倉，崗位工作量較大。通過“料倉技術改造”項目技術攻關，截止目前，老系統改造好的3個料倉，均未出現過噴料、刺料現象，崗位環境得到有效改善，勞動強度有所緩解。
3#劑崗位一直實行人工加料，班組設定專門崗位負責該粉劑的供給，每次配料以整袋（25公斤）爲基準，由於錐鬥下部口徑較小易結死，經常造成崗位人員對供料現狀的掌握不準確而出現缺料現象，導致上清率時有時無，沉降效果時好時壞，嚴重影響了生產系統的穩定性。此次“3#劑自動加料技術改造”聚丙烯酰胺的配料可以由主控室崗位人員根據系統指標遠程調節單位配料量，並能夠通過電子皮帶秤均勻加入，從此杜絕了因該粉劑配料的不規律而造成系統波動不定，影響系統上清率和沉降效果等問題，進而促進了崗位人員的精細化操作，降低了崗位勞動強度。
錳粉是浸出車間的主要輔料之一，自去年下半年以來，因復雜原料較多、系統溫度較低、系統內部循環量增加及硫酸車間脫硫液等內外部因素的影響，浸出工序頻繁出現沉礬除鐵困難，系統亞鐵含量居高不下，錳粉使用量逐漸增加，車間生產陷入被動局面。車間職工通過摸索、實驗對硫酸脫硫液進入系統引起的亞鐵升高進行技術攻關，通過攻關後系統錳粉消耗明顯降低。截止目前，已經由每月800噸左右用量降低至530噸，年可節約成本達200餘萬元。
